В качестве оборудования для переработки содержимого шламовых амбаров применяется:

Установка УППТ-20;
Блок механических фильтров тонкой очистки;
Емкости деэмульгаторов  с дозирующими насосами НД 1,0 100/10 К14В;
Емкость деэмульгирования V= 75 м3;
Емкость сернокислого алюминия с дозирующим насосом НД 1,0 100/10 К14В;
Блок механических фильтров предварительной очистки;
Насос центробежный погружной НВ 50/50 – 2 шт.;
Насос вертикальный погружной АХП50-32-200-IV;
Кессон;
Каплеобразователь.
Дополнительное оборудование:
-емкости хранения запаса деэмульгаторов;
-переносной насос для осушения емкости деэмульгирования
-склад хранения поверхностно активных веществ;
-аварийная емкость;
-емкость сбора нефтяной фазы.
В технологии переработки шламов применяются процессы:
Деэмульгации;
Гидродинамического разделения несмешивающихся жидкостей;
Гомогенизирования выделенных нефтепродуктов.
Краткие принципиальные основы технологических процессов.
Первый этап разделения жидких сред представляет собой процесс физико-химического воздействия, протекающего в присутствии деэмульгатора (подбор деэмульгатора осуществляется применительно к конкретному нефтепродукту) и модифицированной поверхностно активными веществами (сернокислым алюминием) воды. Процесс интенсифицирован нагреванием до 600С в течении 2 часов , что позволяет снизить устойчивость эмульсии и укрупнить капли эмульгированной воды.
Гидродинамическое разделение.
Второй этап основан на принципе гидродинамического разделения и протекает в гидрофильном фильтре установки УППТ 20, представляющем собой емкость с двумя слоями жидкости: слоем нефти и фильтрующим слоем воды под ней. Обводненный шлам подается в фильтрующий слой воды системой распределения, разделяющей исходную смесь на капли. Обладая меньшей по сравнению с водой плотностью, капля шлама проходит через слой воды в слой нефти. Во время прохождения капли через слой воды на ее поверхности происходит разделение капель воды и нефти и переход их в соответствующий слой.
 Слой воды, выполняя фильтрующую функцию, интенсифицирует процесс обезвоживания деэмульгированного продукта по сравнению с процессами отстоя.
Толщина слоев поддерживается постоянной за счет свободного перелива накапливающихся в фильтре нефтепродуктов и свободного перелива излишков выделившейся воды из кармана, соединенного с основной емкостью посредством щели между дном и перегородкой.
Описание технологической схемы переработки.
Отходы из пруда накопителя посредством кессона (9) насосом НВ 50/50 (7) подается на блок фильтров предварительной очистки (6). В кессоне (9) предусмотрен шибер отбора отходов и теплообменник для прогрева их до температуры 50 оС. Подача отходов регулируется вентилем трубопровода П2. За вентилем предусмотрен ввод деэмульгатора №1 трубопроводом П1 и модифицированной воды трубопроводом 1 с регулирующим вентилем. Расход оборотной воды – 30% расхода шлама.
Деэмульгатор №1 подается из емкости деэмульгатора 1 (3) посредством насоса НД 1,0-100/10 14В, расположенной в помещении технологического оборудования. Емкость деэмульгатора 1 (3) оборудована теплообменником для предварительного прогрева деэмульгатора до температуры 30 оС. Расход деэмульгатора – 100 л/час.
Вода подается из кармана емкости деэмульгирования (4) насосом АХП50-32-200-IV посредством трубопроводов 4,1. Подача модифицированной воды регулируется вентилем трубопровода 1. Вода модифицируется поверхностно активными веществами из емкости сернокислого алюминия (5) насосом НД 1,0-100/10 14В через трубопровод 6. Регулировка подачи поверхностно активных веществ осуществляется кранами трубопровода 6. В емкость сернокислого алюминия (5) предусмотрен подвод технической воды трубопроводом 12 для приготовления водного раствора поверхностно активного вещества. Расход алюминия сернокислого технического (Al2(SO4)3х18H2O) по ГОСТ12966-75  -  10 кг/час.
Проходя через блок предварительной очистки (6), отходы освобождаются от грубых механических примесей. В блоке происходит дополнительное перемешивание отходов с деэмульгатором №1 и модифицированной водой.
С блока фильтров предварительной очистки (6) исходный продукт подается в емкость деэмульгирования (4) трубопроводом 3,П3. В трубопровод 3 подается деэмульгатор №2 из емкости деэмульгатора 2 (3) насосом НД 1,0-100/10 14В через трубопровод 5. На трубопроводе П3 расположен каплеобразователь (10) для дополнительного перемешивания смеси с деэмульгатором №2. Расход деэмульгатора №2 – 100 л/час
Смесь поступает в емкость деэмульгирования (4) через перфорированный распределитель. В емкости деэмульгирования при температуре 60оС в течение 2 часов идет процесс разрушения стойкой эмульсии, укрупнения капель воды и выпадения основной массы воды в нижний слой смеси. Деэмульгированный нефтепродукт через отверстие вверху перегородки поступает в карман нефтепродукта. Отделенная вода через отверстие внизу перегородки поступает в карман воды. Карман воды имеет перелив излишков воды в трубопровод К2, которая удаляется на очистные сооружения.
Из емкости деэмульгирования (4) насосом НВ 50/50 (7) нефтепродукт подается на установку УППТ 20 (1), где при температуре 60оС протекает процесс разделения сред и гомогенизации отделенных нефтепродуктов. Излишки воды отводятся трубопроводом К1 в карман воды емкости деэмульгирования. Для периодической смены слоя воды установки УППТ 20 предусмотрен трубопровод 2.
Из установки УППТ 20 (1) насосом установки отделенные фракции нефтепродукта подаются через блок фильтров тонкой очистки (2) в сборную емкость нефтяных фракций.
Аварийный сброс продуктов из установки УППТ 20 (1) предусмотрен в емкость деэмульгирования трубопроводом К1.
Аварийный перелив из емкости деэмульгирования (4) предусмотреть в аварийную емкость.

Трубопроводы 7,8,10,11 предусмотрены для облегчения пуско-наладочных и регулировочных работ на оборудовании, рецикла продуктов во время выхода оборудования на устойчивые режимы работы.

ищи здесь, есть все, ну или почти все