Основными причинами снижения значения кпд и напора а также показателей надежности являются


-низкое качество отливок насосов, несовершенство технологии и недостаточно высокая культура изготовления деталей и сборки насоса, неудовлетворительное качество комплектующих изделий;

-недостаточно совершенная организация контроля за эксплуатационными параметрами насосных агрегатов;

-несовершенство системы планово-предупредительного ремонта оборудования и затянувшийся переход к ремонту оборудования по техническому состоянию на базе результатов диагностических обследований;

-низкое качество ремонта насосов и изготовления запасных частей;

-нарушения или неправильный выбор технологических режимов перекачки;

-эксплуатация насосов с высокими динамическими нагрузками вследствие больших уровней вибрации;

-применение в насосах неоптимальных для данной подачи роторов;

-отсутствие должного контроля качества пусконаладочных и ремонтных работ;

-отсутствие необходимого количества средств контроля эксплуатационных режимов и защиты насосных агрегатов при превышении рабочих параметров допустимых значений;

-недостаточное количество портативных средств контроля и экспресс-анализа технического состояния насосных агрегатов и вспомогательного оборудования НПС;

-неудовлетворительная оснащенность средствами и технологиями дефектоскопии основных деталей насосов (валы, муфты, колеса и пр.).

Приведенные причины недостаточной эффективности эксплуатации насосных агрегатов являются предпосылками дальнейшего совершенства их конструкции, технологии технического обслуживания и ремонта, выбора рациональных режимов работы оборудования.

Выбор первоочередных направлений работ должен базироваться на объективной и достоверной оценки показателей надежности оборудования НПС.

Показатели надежности работы оборудования НПС, в первую очередь основных и подпорных насосных агрегатов, имеют большой разброс вследствие неидентичного подхода к сбору статистической информации по отказам и ее обработки, различия в загрузках нефтепроводов и частоты смены технологических режимов перекачки, отличия в номенклатуре применяемого оборудования и  сроках  его  службы в  конкретных предприятиях. Поэтому межремонтный ресурс оборудования колеблется в значительном диапазоне. Так, для насосов 4000-8000.

Применительно к основным насосам около 30 % всех отказов падают на торцовые уплотнения валов, 15 % - на подшипники, 9 % - на маслосистему. По вине обслуживающего персонала имеет место до 12 % всех отказов.

Повышенная вибрация вызывает от 4 до 10 % отказов и такой разброс объясняется различной оснащенностью НПС виброконтрольной аппаратурой. Анализ причин отказов показывает, что приведенные данные не отражают в достаточной мере надежность элементов насосных агрегатов и не позволяют разработать эффективные меры по снижению отказов.

Так, например, повышенная вибрация в значительной мере способствует более интенсивному износу и выходу из строя подшипников, элементов пар трения и резиновых колец узлов торцевых уплотнений, появлению усталостных разрушений трубопроводов маслосистемы. При повышенной вибрации происходит более быстрый износ элементов щелевого уплотнения рабочего колеса, что вызывает ухудшение объемного КПД насоса и приводит к снижению экономических показателей работы НПС.

Низок уровень надежности подпорных вертикальных насосов типа НПВ нормального исполнения, особенно на подачи 3600 и 5000 м3/ч, что объясняется большими динамическим нагрузками на основные детали и узлы (особенно подшипники и уплотнения) и низким качеством изготовления электродвигателей. Выполненные ПО Уралгидромаш и институтом проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР) работы по модернизации указанного насоса, связанные с укорочением вала на 1,4 м, значительно повысили наработку на отказ и межремонтный ресурс.

Разработанные в 1989 г. насосы повышенной надежности на номинальные подачи 1250, 2500 и 3600 м3/ч не могут перекрыть по подаче весь ряд, требуемый для эффективной перекачки нефти по магистральным трубопроводам. Кроме того, основные элементы проточной части этих насосов (основные корпуса, крышка, рабочее колесо) изготавливаются по технологии, не отвечающей современному уровню литейного производства, вызывающей повышенные гидравлические потери и снижающей показатели надежности насосов.

Дополнительно к этому имеются реальные возможности дальнейшего совершенствования отдельных деталей и узлов агрегата, обеспечения их контролепригодности при эксплуатации и ремонте. Имеются проработки по созданию принципиально   новых конструкций магистральных насосов, которые не имеют мировых аналогов и будут способствовать снижению металлоемкости и улучшению показателей надежности магистрального транспорта нефти. Привлечение к решению этих вопросов предприятий оборонной промышленности позволит использовать прогрессивные технические решения при создании нового и совершенствовании существующего оборудования НПС.

Агрегатная и станционная автоматика не обеспечивает достаточно надежной защиты насосов и другого оборудования НПС от аварийных ситуаций, не обладает необходимой информативностью для контроля текущего состояния изделий.

Часть оборудования НПС практически работают до наступления отказа, не имеют четкого регламента по техническому обслуживанию, ремонту и оценке технического состояния.

Отсутствие необходимого метрологического обеспечения не позволяет достоверно оценивать экономичность работы насосных агрегатов и эффективность системы энергоснабжения, допускает ложное срабатывание системы автоматики и управления технологическим режимом перекачки.

Учитывая длительный срок службы и моральное старение используемого оборудования, большую его металлоемкость и недостаточную ремонтопригодность, более низкие экономические показатели из-за неоптимальности проточной части и рабочих колес, особенно на режимах недогрузки, все более снижающиеся показатели безопасности при их эксплуатации, целесообразно при планировании модернизации НПС и перевооружения объектов магистрального транспорта ориентироваться на вновь создаваемые технические средства и технологии эксплуатации оборудования.

Применительно к существующей номенклатуре насосов, необходимо существенно поднять качество их изготовления с оснащением предприятий современным оборудованием, повышением требований к сборке и осуществлению 100%-ного контроля выпускаемой продукции по основным параметрам.

С учетом опыта создания насосов повышенной надежности подачей 1250, 2500 и 3600 м3/ч провести доработку остальных типоразмеров насосов типа НМ с разработкой и освоением в производстве для всей номенклатуры насосов рабочих колес повышенной экономичности (с КПД на 2-5-4 % больше паспортных) .

В насосах необходимо учесть передовой опыт применения износостойких деталей, новых типов подшипников, уплотнений, муфт и др.

Следует повысить надежность электродвигателей  насосных агрегатов, особенно подпорных насосов, для которых электродвигатели выпускаются Тираспольским электромеханическим заводом. Межремонтный ресурс электродвигателей и насосов следует довести до 10-12 тыс. ч, ограничить снижение КПД насоса величиной 0,5-s-l % по мере его наработки в пределах межремонтного ресурса.

Показатели надежности насосов и другого оборудования НПС должны обеспечить эксплуатацию станции без постоянного присутствия на ней персонала в периоды между проведением работ по обслуживанию, ремонту или пусконаладке.

Перспективным направлением являются работы по созданию насосов со встроенными вовнутрь подшипниковыми опорами, конструкция которых позволяет снизить металлоемкость, уменьшить динамические нагрузки на ротор и опоры, возникающие при длинном вале, отказаться от маслосистемы, снизить пожароопасность на станции, отказаться от полевого торцевого уплотнения.

Работы по совершенствованию насосов, его деталей, узлов и системы, разработке рабочих колес со сложным пространственным профилированием приведут к увеличению межремонтного ресурса до 12-5-14 тыс. ч, росту КПД на 2-4 %, снижению отказов.

На ряде нефтепроводов за рубежом используются полнонапорные высокооборотные регулируемые по частоте вращения насосы. Их установка на НПС по параллельной схеме обвязки способствует более гибкому и экономичному регулированию параметров перекачки, снижает динамические нагрузки при пуске и остановке насоса, значительно упрощает компоновку НПС, размеры здания насосной и технологической обвязки. Решение этой проблемы приведет к сокращению общего числа типоразмеров магистральных насосов.

Для трубопроводов, требующих частого регулирования режимов перекачки, перспективным является регулируемый по оборотам насосный агрегат в пределах частоты вращения ротора до 3000 об/мин на базе электропривода с тиристорным преобразователем частоты тока или гидромуфтой.

В настоящее время при добыче нефти сжигается более 15 млрд. м3 попутного газа, и его промышленное использование в качестве топлива газотурбинного привода полнонапорных регулируемых по оборотам насосов помогло бы решить дополнительно многие проблемы по строительству и вводу в строй НПС в районах Севера, Восточной Сибири, Дальнего Востока, шельфов морей и других, где отсутствует или слабо развито централизованное энергоснабжение.


Помимо попутного газа, в аварийных или других особых случаях, газотурбинный привод может работать на нефти.

При газотурбинном приводе, помимо основных приведенных достоинств регулируемого привода, отпадает необходимость в строительстве ЛЭП, что особенно важно при транспортировании нефти из отдаленных неэлектрифицированных труднодоступных районов. Особо следует обратить внимание, что наряду со значительной экономией энергоресурсов при использовании в качестве топлива турбины попутного газа, который, как правило, сжигается на факелах, решаются многие экологические проблемы.

Важное значение приобретает текущий контроль параметров насосов и другого оборудования НПС, особенно таких, которые определяют техническое состояние объектов и позволяют оценивать потребляемую мощность и КПД.

Такая автоматизированная система должна функционировать совместно с системой автоматики и подлежит внедрению на всех НПС.

Обеспечение замера основных параметров НА (подача, напор, мощность) и оценки их КПД, позволит определять причины снижения КПД и напора в начальный период эксплуатации и по мере наработки и устранять их при ремонтах.

Снижению эксплуатационных затрат будут содействовать работы по созданию новой стратегии ТОР по состоянию на базе технической диагностики.

Важность данной проблемы можно пояснить тем, что около половины всех отказов происходит в первые 100-300 ч работы после ремонта. Большая интенсивность потока отказов в этот период говорит также о возможных резервах повышения надежности за счет применения при техническом обслуживании и ремонте методов и средств технической диагностики.


ищи здесь, есть все, ну или почти все